КЕВЛАРОВЫЙ БЕТОН

Природа подарила нам удивительные материалы. Есть дерево: материал настолько прочный и универсальный, что вы можете использовать его для всего: от изготовления бумаги до строительства домов. Есть также шерсть с настолько эффективной изоляцией, что овцы могут всю зиму стоять на улице в снегу. Или как насчет кожи: материала, который восстанавливается автоматически и часто совершенно незаметно всего за несколько дней? Какими бы невероятными ни были эти материалы, они далеко не идеальны для любого применения, особенно в современном мире, где мы сталкиваемся с проблемами, которые природа никогда не могла предвидеть. Вот почему мы теперь полагаемся на синтетические материалы, такие как Kevlar®. Это пластик, достаточно прочный, чтобы остановить пули и ножи — его часто описывают как «в пять раз прочнее стали при равном весе». [1] У него есть много других применений, от изготовления лодок и тетив до армирования шин и тормозных колодок. [2] Давайте подробнее рассмотрим, как он сделан и что делает его таким прочным!

Фото: Сверхпрочный кевлар наиболее известен тем, что используется в бронежилетах, и эта фотография показывает, почему: это кусок кевлара после попадания снаряда. Вы можете видеть вмятину (приближающуюся к камере), но не можете видеть дыру. Вы можете получить синяк от этого удара (или получить так называемую «тупую травму»), но вы не умрете. Изображение предоставлено армией США.

Содержание

Что такое кевлар?

Кевлар — один из тех волшебных современных материалов, о которых люди говорят все время, не вникая в подробности. «Он сделан из кевлара», — говорят они, понимающе кивая, как будто это все, что вам нужно.

Кевлар — это просто сверхпрочный пластик. Если это звучит невпечатляюще, помните, что есть пластик — и есть пластик. Существуют буквально сотни синтетических пластиков, изготовленных путем полимеризации (соединения молекул с длинными цепями), и они обладают совершенно разными свойствами. Удивительные свойства кевлара отчасти обусловлены его внутренней структурой (его молекулы естественным образом выстроены в правильные параллельные линии), а отчасти тем, как из него сделаны волокна, которые плотно связаны друг с другом. [3]

Читайте также:
Лучшая краска для потолка — что нужно знать перед покупкой

Фото: Текстиль из кевлара получает свои свойства отчасти из-за присущей прочности полимера, из которого сделаны волокна, и отчасти из-за того, как волокна плотно связаны друг с другом, как показано здесь в баллистическом тесте НАСА. Изображение предоставлено Исследовательским центром Гленна НАСА (NASA-GRC).

Кевлар не похож на хлопок — его не каждый может сделать из подходящего сырья. Это запатентованный материал, производимый только химической компанией DuPont™, и он выпускается в двух основных разновидностях: кевлар 29 и кевлар 49 (другие разновидности изготавливаются для специальных применений). [4] По своей химической структуре он очень похож на другой универсальный защитный материал под названием Nomex. Кевлар и номекс являются примерами химических веществ, называемых синтетическими ароматическими полиамидами или, для краткости, арамидами. Если назвать кевлар синтетическим ароматическим полиамидным полимером, то это звучит излишне сложно. Все становится более понятным, если рассматривать это описание по одному слову за раз:

  • Синтетические материалы производятся в химической лаборатории (в отличие от натуральных тканей, таких как хлопок, который растет на растениях, и шерсть, которую получают от животных).
  • Ароматические средства Молекулы кевлара имеют прочную кольцеобразную структуру, как у бензола.
  • Полиамид означает, что кольцеобразные ароматические молекулы соединяются вместе, образуя длинные цепи. Они проходят внутри (и параллельно) волокнам кевлара, немного напоминая стальные стержни («арматурные стержни») в железобетоне.
  • Полимер означает, что кевлар состоит из множества одинаковых молекул, связанных вместе (каждая из которых называется мономером). Пластмассы — самые известные полимеры в нашем мире. Как мы видели, мономеры кевлара основаны на модифицированной кольцевой структуре, подобной бензолу.

Как и номекс, кевлар является дальним родственником нейлона, первого коммерчески успешного «суперполиамида», разработанного компанией DuPont в 1930-х годах. Кевлар был представлен в 1971 году, он был открыт в начале 1960-х годов американским химиком Стефани Кволек (1923–2014), которая получила патент США 3,287,323 1966 2014 на свое изобретение вместе с Полом Морганом в 5 году. Первоначально разработанный как легкая замена стальных распорок в автомобильные шины, сегодня они, вероятно, наиболее известны благодаря использованию в таких вещах, как бронежилеты; к моменту смерти Кволека в XNUMX году был продан миллион кевларовых бронежилетов и спасено бесчисленное количество жизней. [XNUMX]

Читайте также:
23 потрясающие хрустальные люстры в гостиной | Любитель домашнего дизайна

Чем хорош кевлар?

Фото: Плетеный кевлар можно использовать для изготовления сверхпрочной веревки. По соотношению прочности к весу кевлар примерно в 5–6 раз прочнее стальной проволоки и вдвое прочнее обычного нейлонового волокна. Фотография Кейси Х. Кайл предоставлена ​​ВМС США.

Вот некоторые из свойств кевлара:

А что плохого?

Стоит отметить, что у кевлара есть и недостатки. В частности, хотя он имеет очень высокую прочность на растяжение (вытягивание), он имеет очень низкую прочность на сжатие (сопротивление сдавливанию или сжатию). Вот почему кевлар не используется вместо стали в качестве основного строительного материала в таких вещах, как здания, мосты и другие конструкции, где обычны силы сжатия.

Как делают кевлар?

Есть два основных этапа изготовления кевлара. Сначала вам нужно произвести основной пластик, из которого сделан кевлар (химическое вещество под названием поли-пара-фенилентерефталамид — неудивительно, что его называют кевларом). Во-вторых, вы должны превратить его в прочные волокна. Итак, первый шаг связан с химией; второй — о превращении вашего химического продукта в более полезный и практичный материал.

Полиамиды, такие как кевлар, представляют собой полимеры (огромные молекулы, состоящие из множества одинаковых частей, соединенных вместе в длинные цепи), образованные повторяющимися амидами снова и снова. Амиды — это просто химические соединения, в которых часть органической (углеродсодержащей) кислоты заменяет один из атомов водорода в аммиаке (NH3). Таким образом, основной способ получения полиамида состоит в том, чтобы взять аммиакоподобный химикат и ввести его в реакцию с органической кислотой. Это пример того, что химики называют реакцией конденсации, потому что два вещества сливаются в одно. [7]

Работа: мономер кевлара: C=углерод, H=водород, O=oyxgen, N=азот, — одинарная химическая связь, а = — двойная связь. Этот основной строительный блок повторяется снова и снова в очень длинных цепях, из которых состоит кевларовый полимер. Источник: «Патент США: 3287323: Способ производства легко ориентируемой кристаллизуемой нити» Стефани Кволек и др.

Химическая структура кевлара естественно заставляет его формироваться в виде крошечных прямых стержней, которые плотно упакованы, как множество жестких новых карандашей, плотно упакованных в коробку (только без коробки). Эти стержни образуют дополнительные связи друг с другом (известные как водородные связи), придающие дополнительную прочность — как если бы вы склеили вместе и карандаши. Эта структура скрепленного стержня, по сути, придает кевлару его удивительные свойства. (Говоря более технически, мы можем сказать, что кевларовые стержни демонстрируют так называемое нематическое поведение (выстраивание в одном направлении), что также происходит в жидких кристаллах, используемых в ЖК-дисплеях (жидкокристаллических дисплеях).)

Читайте также:
Бесканальные кондиционеры против центральных систем кондиционирования воздуха для вашего дома.

Вы, наверное, знаете, что натуральные материалы, такие как шерсть и хлопок, должны быть спрядены в волокна, прежде чем их можно будет превратить в полезные текстильные изделия, и то же самое можно сказать об искусственных волокнах, таких как нейлон, кевлар и номекс. Основной арамид превращается в волокна с помощью процесса, называемого мокрым прядением, который включает продавливание горячего, концентрированного и очень вязкого раствора поли-пара-фенилентерефталамида через фильеру (металлический формирователь, немного похожий на сито) для получения длинной, тонкие, прочные и жесткие волокна, намотанные на барабаны. Затем волокна нарезают по длине и сплетают в прочный мат, чтобы получить сверхпрочный и сверхжесткий готовый материал, известный нам как кевлар. [8]

Работа: как делают кевлар. 1) Стержнеобразные молекулы кевлара начинаются в разбавленном растворе. 2) Увеличение концентрации увеличивает количество молекул, но не приводит к их выравниванию. На этой стадии молекулы все еще запутаны и не вытянуты в прямые параллельные цепочки. 3) Процесс мокрого прядения приводит к тому, что стержни полностью выпрямляются и выравниваются, так что все они ориентированы в одном направлении, образуя так называемую нематическую структуру, и это придает кевлару исключительно высокую прочность. Изображение основано на оригинальном изображении из технического руководства DuPont по кевлару (см. ссылки ниже).

Для чего используется кевлар?

Кевлар можно использовать сам по себе или в составе композитного материала (один материал в сочетании с другими) для придания дополнительной прочности. Вероятно, он наиболее известен своим использованием в пуленепробиваемых жилетах и ​​защитных бронежилетах, но он также имеет десятки других применений. Он используется в качестве армирующего элемента в автомобильных шинах, автомобильных тормозах, в тетивах луков для стрельбы из лука, а также в корпусах автомобилей, лодок и даже самолетов. Он даже используется в зданиях и сооружениях, хотя и не (из-за его относительно низкой прочности на сжатие) в качестве основного конструкционного материала. [9]

Что делает кевлар таким хорошим антибаллистическим материалом?

Фото: воспринимайте кевлар как легкую современную альтернативу тяжелым, громоздким средневековым доспехам! Фото штаб-сержанта. Нейт Хаузер, любезно предоставленный Корпусом морской пехоты США.

Читайте также:
Введение в заливку насосов — технологический трубопровод

Если вы читали нашу статью о пулях, то знаете, что они наносят ущерб вещам и людям, потому что летят с большой скоростью, обладая огромным количеством кинетической энергии. Хотя полностью «пуленепробиваемых» не существует, такие материалы, как пуленепробиваемое стекло, хорошо защищают нас, поглощая (впитывая) и рассеивая (распространяя) энергию пули.

Кевлар — отличный антибаллистический (пуленепробиваемый и устойчивый к ножам) материал, потому что требуется много энергии, чтобы нож или пуля прошли сквозь него. Плотно сплетенные волокна высокоориентированных (выстроенных в ряд) полимерных молекул чрезвычайно трудно раздвинуть: для их разделения требуется энергия. У пули (или ножа, с силой толкнутого нападающим) «украдена» энергия, когда она пытается пробиться. Если ему удается проникнуть в материал, он значительно замедляется и наносит гораздо меньший урон.

Хотя кевлар прочнее стали, он примерно в 5.5 раза менее плотный (плотность кевлара составляет около 1.44 грамма на кубический сантиметр по сравнению со сталью, которая составляет около 7.8–8 граммов на кубический сантиметр). Это означает, что определенный объем кевлара будет весить в 5–6 раз меньше, чем такой же объем стали. Вспомните средневековых рыцарей с их громоздкими доспехами: теоретически современный кевлар обеспечивает не меньшую защиту, но он достаточно легкий и гибкий, чтобы его можно было носить гораздо дольше.

Больше слоев = больше защиты

Если вы думаете о кевларе, «поглощающем» энергию пули, совершенно очевидно, что большая толщина кевлара — большее количество слоев материала, связанных вместе, — обеспечивает лучшую защиту.

Сколько кевлара нужно, чтобы остановить пулю? Это зависит от кевлара и веса, типа и скорости пули. Кевлар бывает разного веса, и пули тоже бывают разного типа и веса и летят с очень разной скоростью, с разным количеством энергии. Чем больше пуля и чем быстрее она летит, тем больше у нее кинетической энергии, тем дальше она проникнет и тем больше урона нанесет. Вам нужно больше слоев кевлара, чтобы остановить большие и быстрые пули, чем маленькие и медленные. Обычно бронежилеты имеют не менее 8–16 слоев кевлара, а часто 32–48 слоев и даже больше. В некоторых жилетах кевлар сочетается с другими материалами, в то время как в других вместо кевлара используются другие материалы, например Spectra®. [10]

Читайте также:
8 типов кондиционеров: выберите лучший для своего дома

Диаграмма: Вам нужна большая толщина кевларового бронежилета, чтобы остановить высокоскоростные пули. Теоретически, чем толще кевлар, тем меньше расстояние, которое должна пройти пуля (тем меньше глубина проникновения); на практике все немного сложнее.

Вообще говоря, чем больше слоев более тяжелого кевлара у вас есть, тем лучше защитит ваша «пуленепробиваемая» броня, но тем тяжелее, громоздче и жарче ее будет носить, и тем больше она будет ограничивать ваши движения. Вы можете покрыть себя миллионом слоев кевлара, который может остановить большинство обычных пуль, но вряд ли это будет практично. Таким образом, необходимо найти компромисс между защитой и удобством использования. И, что касается кевлара, не всегда дело в том, что «чем толще, тем лучше»: есть и другая характеристика. Пули летят быстро — пуля из винтовки может двигаться в 10 раз быстрее, чем гоночный автомобиль, — и они спроектированы таким образом, чтобы деформироваться при попадании в предметы, чтобы нанести больше урона. Согласно некоторым недавним баллистическим исследованиям, кевлар в пуленепробиваемом жилете будет влиять на этот процесс, иногда заставляя пулю проникать в цель дальше, чем если бы кевлар не использовался (или использовался меньше). Вот почему вам нужно много кевлара в эффективных пуленепробиваемых жилетах, чтобы учесть, как он может изменить пулю, и поглотить всю энергию пули.

Кевлара не всегда достаточно

Если вы хотите защитить солдат от высокоскоростных винтовочных пуль, вам понадобится гораздо более толстая броня, чем если вы просто хотите защитить полицейских от пуль из пистолета, которые имеют более низкую скорость и меньшую кинетическую энергию. Важно помнить, что ни один материал не является на 100% пуленепробиваемым, а иногда даже кевлара недостаточно.

Вы можете ясно увидеть это в официальной классификации бронежилетов Национального института юстиции США, которая ранжирует бронежилеты и другие средства защиты тела (из кевлара и других материалов) по шкале от I до IV по их способности защищать от пуль, выпущенных из оружия. разной мощности. В нижней части шкалы броня типа IIA должна защищать от пуль меньшего размера из пистолета (обычно это 9-миллиметровые пули с цельнометаллической оболочкой, весом 8.0 г или 0.3 унции и стреляющие со скоростью около 373 м / с или 834 миль в час); для этого вам нужно как минимум 16 слоев кевлара. На более высоком уровне броня типа IIIA должна противостоять более мощным ручным пулям (например, пулям .44 Magnum весом 15.6 г или 0.6 унции, выпущенным со скоростью 436 м / с или 975 миль в час); для этого требуется в два раза больше Kelvar — не менее 30 слоев. Важно отметить, что даже у кевлара есть свои пределы. Для защиты от винтовочных пуль (обычных или бронебойных), летящих гораздо быстрее (850–900 м/с или 1900–2000 миль/ч) и обладающих значительно большей кинетической энергией, кевлара недостаточно: нужен бронежилет из стальные или керамические пластины (относятся к типу III и IV).

Читайте также:
Утепление пола керамзитом: средства, преимущества и недостатки керамзита

Кевларбетон: состав, свойства и технология производства

8-800-1000-368 – БЕСПЛАТНЫЙ ЗВОНОК ТОЛЬКО ДЛЯ ЖИТЕЛЕЙ РОССИИ
+7-831-249-48-97 – ТЕЛЕФОН ДЛЯ СТРАН СНГ, ДАЛЬНЕГО И БЛИЖНЕГО ЗАРУБЕЖЬЯ

Описание применяемых компонентов
Описание применяемого оборудования
Программа-минимум
КЕВЛАРОВЫЙ БЕТОН

Кевларбетон — абсолютно новый, ультрасовременный, сверхпрочный материал, из которого мы изготавливаем тротуарную плитку, фасадный камень, заборы, бордюры, камины и другие малые архитектурные формы. Чем отличаются наши изделия из кевларового бетона от аналогичных изделий из обычного бетона? По сравнению с обычными бетонными изделиями, изготовленными методом вибролитья, изделия из кевларобетона отличаются лучшей декоративностью и физико-механическими свойствами. Технология кевларобетона разработана на основе принципиально новых решений в области производства архитектурного бетона методом вибролитья. Применение нового формообразующего оборудования, не имеющего аналогов, позволяет получать изделия с выдающимися физико-механическими свойствами. Поверхность отливки отличается высоким блеском и идеальной плотностью. Но следует отдельно отметить, что помимо габаритных размеров и площади отливаемого элемента можно получить цветовую гамму разной сложности, имитируя таким образом поверхность любого искусственного или природного материала от пластика до сложного рисунка. из малахита. Инновационная политика в производстве изделий из кевларбетона привела к тому, что предлагаемые изделия обладают высокими физико-механическими характеристиками, сочетающими в себе высокие значения прочностных свойств (класс прочности на сжатие от В40 и выше, что соответствует маркам по прочности М600-М1200 и выше) с требуемыми показателями строительно-технических свойств, в том числе водостойкостью W15 и выше, морозостойкостью F700 и выше, износостойкостью макс. 0,2-0,3 г/см 2 водопоглощение 0,5-1,0 мас. %, высокая стойкость к проникновению хлоридов, высокая газостойкость, регламентированные значения деформационной способности (включая компенсацию усадки бетона в возрасте 14 лет). -28 дней естественного отверждения). Покупая любой товар, мы всегда думаем о его стоимости, эстетических свойствах, о комфорте, который создает купленный товар, и о том, как произвести впечатление на окружающих. При желании любые элементы из кевларового бетона могут светиться в темноте.

Одна площадка вымощена типичной плиткой типа «кирпич» однотонного серого цвета (почему-то серый – распространенный цвет).

Другой покрыт сложной со вкусом мозаикой. Вы можете увидеть диковинных птиц и зверей, рыб и сказочных существ, вырезанных из полудрагоценных камней в завораживающих орнаментальных надписях.

Читайте также:
75 красивых фотографий и идей для детской комнаты - цвет: синий - декабрь 2022 г. | Хоузз

Используя передовые технологии и знание принципов «мозаичного орнамента», наша компания открывает для вас новые направления в области напольных покрытий.

Поверхность, вымощенная тротуарной плиткой из коллекции «Мозаичный орнамент», сложна по своему геометрическому замыслу, но проста в исполнении рисунка.

По сравнению с обычной тротуарной плиткой, плитка «Мозаичный орнамент» имеет ряд преимуществ. Геометрия плит «Мозаичный орнамент» исключает ошибки при сборке покрытия. Нужно только следить, чтобы плиты, уложенные рядом друг с другом, были плотно зажаты между краями оснований.

Собранный участок не нуждается в самом быстром закреплении, так как «плиты мозаичного орнамента» не могут расходиться друг от друга за счет сцепных замков (принцип паза).

Экспериментальное исследование механических свойств кевларового волокна в бетоне

Шубхам Чаудхари, Абхилеш Кант Шарма, 2019 г., Экспериментальное исследование механических свойств кевларового волокна в бетоне, МЕЖДУНАРОДНЫЙ ЖУРНАЛ ИНЖЕНЕРНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И ТЕХНОЛОГИЙ (IJERT), том 08, выпуск 07 (июль 2019 г.),

Экспериментальное исследование механических свойств кевларового волокна в бетоне

Шубхам Чаудхари Студент Университета Шри Саи в Палампуре

Абхилеш Кант Шарма

Доцент Университета Шри Саи в Палампуре

Резюме Бетон представляет собой очень твердый композитный строительный материал, полученный путем смешивания цемента, мелкого заполнителя, крупного заполнителя и воды. Это самый популярный строительный материал на земле. Все бетонные конструкции в той или иной степени трескаются из-за усадки и растяжения. Кевларовый фибробетон (KFC) состоит в основном из матрицы, состоящей из цемента, песка, воды и добавок, в которой диспергированы короткие кевларовые волокна. Кевларовое волокно создано с помощью технологических достижений и разработки новых материалов, прочностные характеристики очень тонких волокон кевлара при добавлении волокон в бетонную смесь также могут увеличить нагрузочную способность композитной системы из таких новых материалов. быть исследовано до того, как оно будет практически использовано. Добавление фибры в бетон не ново, но, помимо изучения прочностных характеристик с помощью разрушающего контроля, также исследуются неразрушающие испытания и скорость ультразвукового импульса.

Ключевые словаПрочность на сжатие, Кевларовое волокно, Прочность на изгиб.

Бетон является наиболее широко используемым искусственным материалом. Бетон играет важную роль в мире гражданского строительства. Бетон представляет собой затвердевшую массу, полученную из смеси цемента, песка, щебня и воды в определенных пропорциях. Эти ингредиенты смешиваются вместе, образуя пластичную массу, которой можно придать любую форму. Бетон, армированный фиброй (FRC) – это бетон, состоящий в основном из гидравлических цементов, заполнителей и отдельных армирующих волокон.

Читайте также:
Все, что нужно знать перед покупкой кондиционера для квартиры

. FRC является относительно новым материалом. Бетон, армированный кевларовым волокном, является одним из самых универсальных строительных материалов, доступных архитекторам и инженерам. Бетон, армированный кевларовым волокном, состоит в основном из цемента, песка и кевларового волокна. KFRC представляет собой тонкий высокопрочный бетон, который широко применяется в строительстве. Волокно в матрице на основе цемента действует как гаситель трещин, который ограничивает рост дефектов в матрице, предотвращая их увеличение под нагрузкой в ​​трещины, которые в конечном итоге приводят к разрушению.

Кевларовое волокно — прочный легкий материал, который используется для производства многих изделий. Он прочный, менее ломкий, а его сырье намного дешевле. Добавление этих тонких и близко расположенных волокон в бетон обеспечивает поверхность без трещин и улучшает статические и динамические свойства бетона. Бетон, армированный кевларовым волокном, в свежем состоянии является жестким и, следовательно, менее пригодным для обработки. Поэтому примеси используются для уменьшения воды.

При этом была запланирована экспериментальная программа для исследования прочностных свойств бетона, армированного арамидным полимерным волокном (AFP) или кевларовым волокном. Бетонная смесь прочности М25 должна была быть разработана с различным процентным содержанием армированного кевларовым волокном (0%, 2%, 4%, 6%, 8%, 10% и 12%

А. Литье кубиков

Стальные формы используются для изготовления кубов.

ПРОЦЕСС ОТЛИВКИ КУБИКОВ

Размеры всех образцов были одинаковыми, а размер поперечного сечения составлял 150 мм X 150 мм X 150 мм. И мы отливали 21 куб для 7-дневного тестирования и еще 21 куб для 28-дневного тестирования. Но самая важная часть в этом литье кубиков в % возраста добавленного дополнительного материала. Первый из трех кубов — это обычные отливки, а теперь следующий — это отливки кубов с добавлением дополнительного материала с разным процентом возраста. Как 2%, 4%, 6%, 8%, 10%, 12%,

Свойства бетона проверяются в затвердевшем состоянии. В закаленном состоянии испытывают кубики на прочность на сжатие, на разрыв цилиндров и на растяжение кубиков на изгиб.

Прочность куба на сжатие

Прочность на сжатие и долговечность являются важнейшими свойствами бетона. Для проверки показателей фибры на прочность бетона на сжатие отливают и испытывают кубы 150 мм. Кубики отливают в возрасте 7 дней, 28 дней и отмечают изменчивость. ИС: 516-1959, Методы испытаний на прочность бетона испытаны. Используются местные заполнители и не используются никакие примеси. Соблюдается удобоукладываемость смеси и не используется дополнительная вода. Используются размеры формы 150*150*150 мм. Отливается 24 номера кубиков за 7 дней и 28 дней.

Читайте также:
Как уложить пол из керамической плитки

Раздельная прочность на растяжение

Бетон слаб на растяжение, но в редких случаях подвергается растяжению. Однако нагрузка, при которой может произойти растрескивание, важна и должна быть определена. Прочность бетона на растяжение очень низкая по сравнению с прочностью на сжатие. Установлено, что она составляет всего 10–15 % от прочности на сжатие. Цилиндрический образец бетона нагружается по всей его длине, так как в результате нагружения растягивающие напряжения развиваются по центральному диаметру в поперечном направлении. Когда достигается предел прочности при растяжении, образец раскалывается, и это значение можно рассчитать. Размер форм составляет 200 мм в длину и 100 мм в диаметре. 24 номера цилиндров отлиты за 7 дней и 28 дней. Прочность испытана по IS: 516-1959.

Прочность на изгиб также является мерой прочности бетона на растяжение. На практике бетон во многих случаях может подвергаться изгибу, особенно в балках. Балка является изгибаемым элементом. Используются формы размером 500*100*100 мм и отливается 24 ряда балок за 7 дней и 28 дней, а прочность рассчитывается по IS: 516-1959.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: