Автоклавные газобетонные блоки – Производитель газобетонных блоков 200 мм из Нью-Дели

Мы являемся ведущим производителем газобетонных блоков толщиной 200 мм, монолитных бетонных блоков, газобетонных блоков легкого веса, прямоугольных газобетонных блоков, газобетонных блоков толщиной 50 мм и газобетонных блоков из газобетона из Нью-Дели, Индия.

Блок AAC 200 мм

Детали продукта:

Shiv Enterprises признана надежным производителем и продавцом бетонного кирпича, щебня ACC и т. д.

Твердый бетонный блок

Детали продукта:

Твердый Бетонный Блок, обеспеченный нами, легко доступен клиентам в различных размерах и формах. Этот бетонный блок известен своей превосходной прочностью.

Легкий блок AAC

Детали продукта:

Автоклавный газобетон – это легкий, несущий, высокоизолирующий, прочный строительный продукт, который производится в широком диапазоне размеров и прочности.Блоки ААС легкий и сравним с красным кирпичом блоки ААС в три раза легче.

Прямоугольный блок AAC

Детали продукта:

Блок AAC 50 мм

Детали продукта:

Shiv Enterprises признана надежным производителем и продавцом бетонного кирпича, щебня ACC и т. д.

Цементный блок AAC

Детали продукта:

Блок AAC 100 мм

Детали продукта:

Высокопрочный блок AAC

Детали продукта:

Shiv Enterprises признана надежным производителем и продавцом бетонного кирпича, щебня ACC и т. д.

Строительство блока AAC

Детали продукта:

Автоклавный газобетонный блок

Детали продукта:

Легкий блок AAC

Детали продукта:

Shiv Enterprises признана надежным производителем и продавцом бетонного кирпича, щебня ACC и т. д.

Строительный газобетонный блок

Детали продукта:

Твердые блоки AAC

Детали продукта:

Промышленный блок газобетона

Детали продукта:

Аэрированный автоклавный блок

Детали продукта:

Ячеистые бетонные блоки

Детали продукта:

Shiv Enterprises признана надежным производителем и продавцом бетонного кирпича, щебня ACC и т. д.

Легкий бетонный блок

Детали продукта:

Компания легкий бетонный блок – это бетонная кладка блок (CMU) из вспененного заполнителя для снижения плотности и веса по сравнению со стандартнымбетонный блок. . Небольшой вес или ультра легкий также может быть применен к другой технологии, известной как аэрация в автоклаве. цемент (ААС) блок.

Автоклавные газоцементные блоки (блоки газобетона) — свойства и преимущества

AAC был разработан в 1924 году шведским архитектором, который искал альтернативный строительный материал со свойствами, подобными дереву — хорошая теплоизоляция, прочная структура и простота в работе — но без таких недостатков, как горючесть, гниение и повреждение термитами.

В этой статье мы разбираемся в производственном процессе, технических характеристиках, сравнении, преимуществах и недостатках блоков AAC.

Процесс производства блоков AAC

Используемые материалы

1. Цемент

Подходящим цементом для производства газобетонных блоков является OPC класса 53, который схватывается и затвердевает, а также может связывать другие материалы.

2. Летучая зола

Летучая зола представляет собой промышленный отход, используемый для снижения стоимости строительства. Плотность летучей золы колеблется в пределах 400-1800 кг/м 3 . Он обеспечивает теплоизоляцию, огнестойкость и звукопоглощение. Используемая летучая зола относится к классу C и содержит 20 % извести (CaO), а потери при прокаливании не превышают 6 %.

3. Известняк

Известняк получают либо путем дробления в мелкий порошок на фабрике AAC, либо путем прямой покупки его в виде порошка у торговца.

4. Алюминиевый порошок

Алюминий является расширительным агентом. Когда сырье вступает в реакцию с алюминиевым порошком, пузырьки воздуха появляются из-за реакции между гидроксидом кальция, алюминием и водой, и выделяется газообразный водород.

Шаг 1: Подготовка сырья

Подготовка сырья заключается в смешивании летучей золы с водой с образованием зольной суспензии, так что летучая зола может быть смешана с другим сырьем, таким как цемент, гипс и алюминиевый порошок, в требуемой пропорции.

Шаг 2: Дозирование и смешивание

Этот процесс очень важен, так как от него зависит качество конечного продукта. Соотношение, в котором следует добавлять сырье, определяется исходя из требуемого конечного продукта.

Соотношение Смеси для производства газобетонных блоков:

Зольная пыль/песок : Известь : Цемент : Гипс = 69 : 20 : 8 : 3

Алюминий составляет около 0.08% от общего количества сухих материалов в смеси, а соотношение воды составляет 0.6-0.65.

1. Летучая зола перекачивается в контейнер. После заливки нужного веса перекачка прекращается.
2. Точно так же известковая мука, цемент и гипс засыпаются в отдельные емкости с помощью конвейеров.
3. Как только необходимое количество каждого ингредиента будет помещено в отдельные контейнеры, система управления подает все ингредиенты в смесительный барабан.
4. После взбивания смеси в течение заданного времени ее можно разлить по формам с помощью дозатора.

Шаг 3: Литье, подъем и отверждение

1. Формы могут быть разных размеров в зависимости от требуемого количества смеси.
2. Перед отливкой формы смазывают тонким слоем масла, чтобы сырой кек не прилипал к формам.
3. Алюминий реагирует с гидроксидом кальция и водой с выделением газообразного водорода. Это приводит к образованию крошечных ячеек, что приводит к расширению смеси навозной жижи.
4. Такое расширение может быть в три раза больше первоначального объема. Размер пузырьков составляет около 2-5 мм. Таким образом, это является причиной легкости и изоляционных свойств газобетонных блоков.
5. Когда процесс подъема завершен, зеленому пирогу дают отстояться и затвердеть.
6. Обычно процесс подъема и предварительного отверждения занимает около 60-240 минут.
7. Автоклав Газобетон твердеет в автоклаве – большом сосуде высокого давления.
8. Автоклав обычно представляет собой стальную трубу диаметром 3 метра и длиной 45 метров. Пар подают в автоклав под высоким давлением, обычно достигающим давления от 800 кПа до 1200 кПа и температуры 180°С.

Шаг 4: Извлечение из формы и резка

1. Как только он достигает предела прочности, его извлекают из формы и разрезают в соответствии с требованиями.
2. Как правило, доступные на рынке размеры блоков AAC
   600 х 200 х 100, 600 х 200 х 150, 600 х 200 х 200.

Технические характеристики газобетонных блоков и глиняных кирпичей

Сравнение блоков AAC и глиняного кирпича

Преимущества блоков AAC

1. Экологичный и устойчивый

Использование переработанных промышленных отходов (зольная пыль), нетоксичных ингредиентов, отсутствие выбросов газов и меньшее потребление энергии делают блоки ACC экологически безопасными и устойчивыми.

2. облегченный

Блоки AAC в 3-4 раза легче кирпича, на 30% легче бетона, что помогает уменьшить собственную нагрузку здания, что позволяет строить более высокие здания.

3. Теплоизолированный и энергоэффективный

Крошечные воздушные поры и тепловая масса блоков обеспечивают прекрасную теплоизоляцию, что снижает затраты на отопление и кондиционирование здания.

4. Огнеустойчивый

Негорючий и огнестойкий до 1600°C, выдерживает до 6 часов прямого воздействия.

5. Acoustic Performance

Поскольку блок AAC пористый по своей природе, качество звукопоглощения выше. Он обеспечивает звукопоглощение около 42 дБ, блокируя все основные звуки и помехи, что делает его идеальным для школ, больниц, гостиниц, офисов, многоквартирных домов и других сооружений, требующих звукоизоляции.

6. Простота в обработке и гибкость дизайна

Блоки AAC можно легко резать, сверлить, прибивать гвоздями, фрезеровать и нарезать канавки в соответствии с индивидуальными требованиями.

7. Сейсмостойкость

Легкие блоки уменьшают массу конструкции, тем самым уменьшая воздействие землетрясения на здание. Негорючий характер дает преимущество против пожаров, которые обычно сопровождают землетрясения.

8. Более быстрое строительство

Строительство газобетонных блоков сокращает время строительства на 20%. Так как различные размеры блоков помогают уменьшить количество швов в кладке стен. Меньший вес блоков облегчает и ускоряет транспортировку, укладку и возведение кладки.